Uw orderpicker loopt dagelijks kilometers door het magazijn. Heen en weer tussen stellingen, zoekend naar artikelen, wachtend bij smalle gangpaden. Al die loopmeters kosten tijd. En tijd is geld. Met slimme magazijn looproutes halveert u de loopafstanden en verhoogt u de productiviteit. In dit artikel ontdekt u hoe u de routing in uw magazijn optimaliseert en direct resultaat boekt.
Waarom magazijn routing het verschil maakt
In een gemiddeld magazijn besteden orderpickers tot 60% van hun tijd aan lopen. Dat betekent dat zij het grootste deel van de werkdag niet bezig zijn met het daadwerkelijke picken van orders. Door uw magazijninrichting slim af te stemmen op de looproutes, verkort u die looptijd aanzienlijk. Het resultaat? Meer orders per uur, minder fysieke belasting voor uw medewerkers en een hogere klanttevredenheid door snellere leveringen.
Magazijn routing draait om het bepalen van de meest efficiënte route die een orderpicker aflegt om alle benodigde artikelen te verzamelen. Dit klinkt eenvoudig, maar in de praktijk spelen veel factoren mee. Denk aan de indeling van uw stellingen, de locatie van snellopers versus langzaamlopers, de breedte van gangpaden en de volgorde waarin orders binnenkomen. Een doordachte orderpick route houdt met al deze elementen rekening.
“Een goed ingericht magazijn groeit mee met uw bedrijf. Wie vandaag slim indeelt, wint morgen tijd, ruimte en overzicht.”– Thomas Hagoort, Magazijnlade.nl
Vijf bewezen strategieën voor efficiënte orderpick routes
Er bestaan verschillende methodes om looproutes te optimaliseren. De beste keuze hangt af van uw magazijngrootte, het aantal dagelijkse orders en de diversiteit van uw assortiment. Hieronder vindt u de meest toegepaste strategieën die direct resultaat opleveren.
De S-route methode
Bij de S-route, ook wel serpentine genoemd, loopt de orderpicker systematisch door elk gangpad. U begint aan de ene kant, loopt het gangpad volledig door en keert via het volgende gangpad terug. Deze methode werkt uitstekend wanneer u veel artikelen per order moet verzamelen die verspreid liggen over het magazijn. Het voordeel is de eenvoud: medewerkers begrijpen het systeem snel en maken minder fouten. Het nadeel is dat u soms gangpaden doorloopt waar geen te picken artikelen liggen.
De retourmethode
Bij de retourmethode betreedt de orderpicker een gangpad, pakt de benodigde artikelen en keert via dezelfde route terug. Dit werkt goed bij legbordstellingen met smalle gangpaden waar doorlopen niet mogelijk is. Ook bij orders met weinig artikelen per gangpad is deze methode efficiënt. U voorkomt dat medewerkers onnodig ver doorlopen.
De gecombineerde methode
Ervaren magazijnbeheerders combineren beide methodes. Per gangpad bepaalt het systeem of de S-route of de retourmethode sneller is. Dit vraagt om goede software of ervaren medewerkers die zelf de beste keuze maken. De tijdswinst kan oplopen tot 20% vergeleken met één vaste methode.
Zone picking
Bij zone picking verdeelt u het magazijn in zones. Elke orderpicker is verantwoordelijk voor één zone en verzamelt alleen de artikelen uit dat gebied. De deelorders komen samen bij een centraal punt. Deze aanpak werkt uitstekend in grotere magazijnen met veel dagelijkse orders. Medewerkers kennen hun zone door en door, waardoor de picksnelheid toeneemt.
Batch picking
Met batch picking verzamelt een orderpicker artikelen voor meerdere orders tegelijk. In plaats van tien keer naar dezelfde locatie te lopen voor tien verschillende orders, loopt de medewerker één keer en pakt direct tien stuks. Deze methode vermindert de totale loopafstand drastisch. Het vereist wel een slim sorteerproces achteraf om de artikelen bij de juiste orders te krijgen.
Uw magazijnindeling als basis voor kortere looproutes
De fysieke indeling van uw magazijn bepaalt grotendeels hoe efficiënt uw looproutes kunnen zijn. Een slimme plaatsing van producten bespaart dagelijks honderden meters. Begin met het analyseren van uw voorraaddata. Welke artikelen gaan het vaakst de deur uit? Deze snellopers plaatst u zo dicht mogelijk bij het verzendpunt en op een ergonomisch gunstige hoogte, tussen heup en schouder.
Producten die vaak samen besteld worden, plaatst u bij elkaar. Denk aan een technische groothandel waar bepaalde bouten altijd samen met specifieke moeren worden verkocht. Door deze artikelen naast elkaar in uw magazijnstellingen te plaatsen, verkort u de loopafstand per order. Dit principe heet productaffiniteit en levert direct meetbare tijdwinst op.
De breedte van uw gangpaden speelt ook een rol. Bredere gangpaden maken tweerichtingsverkeer mogelijk, waardoor orderpickers elkaar niet hoeven te passeren of op elkaar hoeven te wachten. Bij drukkere magazijnen voorkomt dit opstoppingen. Tegelijk wilt u niet onnodig ruimte verspillen. Het vinden van de juiste balans vraagt om een grondige analyse van uw dagelijkse operatie.
“Opslag is geen kostenpost, het is een strategische keuze. Met de juiste indeling maakt u elke vierkante meter productiever.”– Thomas Hagoort, Magazijnlade.nl
Praktische tips voor directe verbetering
U hoeft niet uw hele magazijn om te gooien om verbetering te zien. Start met het meten van de huidige situatie. Hoeveel orders pickt een medewerker per uur? Hoeveel kilometer legt hij of zij dagelijks af? Met deze nulmeting ziet u later precies wat uw aanpassingen opleveren.
Zorg dat locatiecodes logisch en consistent zijn. Niets kost meer tijd dan een orderpicker die twijfelt waar locatie B-14-3 zich bevindt. Duidelijke bewegwijzering en een logische nummering van gangpaden, stellingen en vakken verkorten de zoektijd. Overweeg ook kleurcodes voor verschillende zones, vooral wanneer u met nieuwe of tijdelijke medewerkers werkt.
Investeer in de juiste hulpmiddelen. Een orderpicktruck of een pickkar met meerdere bakken maakt batch picking mogelijk. Magazijnbakken in verschillende kleuren helpen bij het sorteren van deelorders. Scanners die de optimale route aangeven, nemen het denkwerk uit handen van de orderpicker.
Betrek uw medewerkers bij verbeteringen. Zij lopen dagelijks de routes en weten precies waar knelpunten zitten. Een gangpad dat regelmatig geblokkeerd wordt door binnenkomende pallets, een stelling waar artikelen verkeerd gelabeld staan: deze informatie krijgt u alleen door te luisteren naar de mensen op de vloer.
De rol van technologie bij magazijn routing
Moderne magazijnbeheersystemen berekenen automatisch de kortste orderpick route. Op basis van de artikelen in een order en hun locaties bepaalt het systeem de optimale volgorde. De orderpicker volgt simpelweg de instructies op zijn scanner of headset. Dit elimineert menselijke inschatting en zorgt voor consistente resultaten.
Voor kleinere magazijnen is dergelijke software niet altijd nodig. Met een goed doordachte indeling en duidelijke werkafspraken bereikt u al veel. Maar groeit uw bedrijf en neemt het ordervolume toe, dan wordt digitale ondersteuning steeds waardevoller. Het scheelt niet alleen tijd, maar vermindert ook fouten doordat het systeem de juiste locatie aanwijst.
Bij Magazijnlade.nl denken wij graag mee over de inrichting die past bij uw huidige én toekomstige situatie. Of u nu werkt met handmatige picklists of geavanceerde software: de fysieke indeling blijft de basis. Stellingen op de juiste plek, gangpaden van de juiste breedte en artikelen op logische locaties maken het verschil.
Aan de slag met efficiëntere looproutes
Het optimaliseren van looproutes is geen eenmalige actie. Uw assortiment verandert, orderpatronen verschuiven en uw bedrijf groeit. Plan daarom regelmatig een evaluatiemoment in. Analyseer uw pickdata, spreek met uw team en pas uw indeling aan waar nodig. Kleine aanpassingen leveren over een jaar grote tijdswinst op.
Wilt u weten hoe u uw magazijn efficiënter inricht? Neem dan contact op met ons team. Wij bekijken samen met u de mogelijkheden en adviseren over stellingen, gangpadbreedtes en indelingsopties die passen bij uw situatie. Zo haalt u het maximale uit elke vierkante meter en bespaart u dagelijks kostbare tijd.
Veelgestelde vragen
